PRIMÄRALUMINIUM

Die Herstellung von Primäraluminium ist das Markenzeichen unseres Unternehmens. Dies ist nicht nur die Produktion; es ist eine Geschichte, eine Inspiration, das Zentrum unserer Tätigkeit und der unserer Vorgänger schon seit über 60 Jahren. Da wir zu den besten Herstellern von hochwertigem Primäraluminium gehören, glauben wir, dass sich die Geschichte des Aluminiums in Kidričevo mit Erfolg fortsetzen wird.

Herstellung von Elektrolyse-Aluminium

In Übereinstimmung mit der Umstrukturierung der Produktion in Talum bei der Aluminium- Herstellung wird das Niveau der Verwendung von Sekundäraluminium ständig erhöht. Seit Ende 2007 wird das Elektrolyse- und Primäraluminium nur in den Öfen der Elektrolyse-Anlage C hergestellt. Ende 2007 wurde die Herstellung von Aluminium in der Elektrolyse-Halle B gestoppt, wo Aluminium seit 1963 hergestellt wurde. Die Einstellung der Elektrolyse B war ein Teil der Umstrukturierung der Produktion, durch die Talum zu einer neuen Entwicklungsstrategie überging. Ohne die Elektrolyse B war die Produktion in Talum vollständig in Übereinstimmung mit den ökologischen Standards IPPC und der Umweltgenehmigung, erteilt durch das Ministerium für Landwirtschaft und Umwelt der Agentur der Republik Slowenien für Umwelt.

Elektrolyse C

Der Mittelpunkt-Betrieb der Elektrolysezelle ist in die Elektrolyse C eingebaut, die mit hoher Stromstärke betrieben wird. Die Zellen werden durch den Einsatz moderner Mechanisierung und Automatisierung und durch einen Prozessrechner betrieben. Sie sind geschlossen und mit einem Sammel- und Trockenreinigungs-System von Gasen verbunden.
Derzeit ist dies die neueste Technologie, entwickelt von der französischen Firma Aluminium Pechiney.

Der Produktionsprozess

Der Produktionsprozess in Elektrolyse C ist fast vollständig automatisiert. Die automatische Regelung der Elektrolysezellen wird durch ein Prozesssteuersystem durchgeführt, das in zwei Ebenen organisiert ist. Die Erste arbeitet mit jeder einzelnen Zelle; die Zweite verwaltet die komplette Elektrolyse. Daher hat jede Zelle ihren eigenen Mikroprozessor, der automatisch den Zwischenelektrodenabstand, die Durchbrechung der Kruste, die Dosierung von Aluminiumoxid und Aluminiumfluorid reguliert. Alle Mikroprozessoren sind mit einem Zentralrechner verbunden, der Messungen und die Umwandlung von Spannung sowie des Stroms in der Elektrolyse, Alarmierung, Datenverarbeitung und Speicherung durchführt.

Um Operationen mit Elektrolysezellen in der Elektrolyse durchzuführen, gibt es spezielle Mehrzweckanlagen. Alle Elektrolysezellen sind abgedeckt und an die Abgasanlage durch Rohrleitungen verbunden. Die Reinigung der Gase erfolgt mit einem Trockenverfahren. Frisches Aluminiumoxid absorbiert Fluor und wird dann durch Beutefilter gesammelt und im Prozess in den Elektrolyseöfen gesammelt. Die Effizienz des Systems ist extrem hoch, 97% bei Gaserfassung und 99% bei ihrer Reinigung.

Gusslegierungen

---

Aufgrund ihrer Eigenschaften ermöglichen Gusslegierungen die Verwendung von Großgussverfahren (Druckguss und Gießen in Formen) mit hoher Produktivität. Wir produzieren sie in Form von gegossenen Barren und Masseln.

Verwendung:

• Automobilindustrie (Felgen, Karosserie, Motorteile, Karosserieteile),
• Luftfahrtindustrie,
• Schifffahrtsindustrie,
• Bauwesen,
• Nahrungsmittelindustrie.

Die Eigenschaften von Gusslegierungen sind geringes spezifisches Gewicht, hohe Korrosionsbeständigkeit, gute Verarbeitbarkeit, klare und glatte Oberfläche und nichtmagnetische Eigenschaften.
Wir produzieren alle Arten von Gusslegierungen. Silizium, Kupfer, Magnesium, Zink und Mangan werden von uns am Häufigsten als Legierungselemente verwendet.

Gusslegierungen durch chemische Zusammensetzung - (PDF)

Abmessungen - (PDF)

Herstellung und Behandlung der Schmelze für Gusslegierungen

Im Schmelzofen wird das feste Aluminium geschmolzen. Die Energiequellen sind Erdgas und die Wärme des Aluminiums aus der Elektrolyse, das sich auf 900°C erhitzt hat, in besonderen Tiegeln aus der Elektrolyse gefahren und in den Schmelzofen umgefüllt wird. In Übereinstimmung mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung werden Legierungselemente zugesetzt.

Um den Natriumgehalt zu verringern oder andere unerwünschte Elemente zu reduzieren, werden Salze zugegeben, mit der Zugabe von Schmelzmasse bekommt man eine homogene chemische Zusammensetzung.

Die Bearbeitung der Schmelze wird während des Gießprozesses weitergeführt. Um den Wasserstoffgehalt zu verringern wird ein Durchlauffilter verwendet, der mit dem Ofen über eine Rinne verbunden ist. Im Durchlauffilter wird durch ein besonderes Rührwerk in die hinein fließende Schmelze, das Inertgas Argon, hinein geblasen. Das Argon bildet sehr kleine Gasbläschen, die zur Oberfläche der Schmelze aufsteigen und auf ihrem Weg dorthin den Wasserstoff und andere nicht erwünschte Verunreinigungen auffangen.

Aus dem Durchlauffilter wandert die Schmelze durch einen Keramikfilter, in welchem Einschlusspartikel ausgesondert werden (Oxide, Boride, Karbide, Fluoride, Chloride...)

Gießprozess der Gusslegierungen

Strangguss – Gießen von Barren

Die Schmelze wird durch das Gießrinnen-System zur Verteilerrinne transportiert, wo sich die Kokillen für den Strangguss befinden. In einem Satz befinden sich drei Kokillen mit acht Gussteilen an jeder einzelnen Kokille, was das Gießen von 24 Barren gleichzeitig ermöglicht. Die Kokillen werden mit Kühlwasser aus dem geschlossenen Kühlsystem gekühlt.

Die Barren werden auf genau bestimmte Längen zersägt. Mit dem automatischen Stapler werden diese dann aufeinander gelegt und in ein kompaktes Bündel verpackt.

Kokillenguss – Gießen von Masseln

Die Schmelze wird durch das Gießrinnen-System bis zur Gießmaschine für Masseln transportiert, wo über das Gießrad einzelne Kokillen auf einem Endlosgießband gefüllt werden. Diese Kokillen werden mit Kühlwasser aus dem geschlossenen Kühlsystem gekühlt. Hinter der Gießmaschine ist ein Luftkühler eingebaut, in welcher die Masseln bis zum Erreichen der Umgebungstemperatur abgekühlt werden.

Mit dem automatischen Stapler werden diese dann aufeinander gelegt und in ein kompaktes Bündel verpackt.

PRESSBOLZEN

---

Nach der Definition im Wörterbuch der slowenischen Standardsprache ist ein Bolzen ein langer, gerader Gegenstand, in der Regel rund im Abschnitt. Ein Aluminiumbolzen ist ein Teilfabrikat, das für die Industrie bestimmt ist, das mit verschiedenen Verfahren mit plastischen Umformungen (am häufigsten mit Strangpressen oder Schmieden) eine breite Produktpalette produziert, vor allem Aluminiumprofile.

Verwendung:

• Transportindustrie,
• Automobilindustrie,
• Bauwesen,
• Möbelindustrie,
• Wärmetechnik.

Legierungstypen

Wir produzieren Legierungsgruppen der 6000er Serie, bei denen die Hauptbeigaben Magnesium und Silizium sind. Die häufigsten Legierungen sind:

• 6060 - Legierung AlMgSi0,5
• 6005 - Legierung AlMgSi0,7
• 6082 - Legierung AlMgSi1

Chemische Zusammensetzung ausgewählter Legierungen für Pressbolzen - (PDF)

Maße und Charakteristiken - (PDF)

Gießen von Pressbolzen

Für die Pressbolzenproduktion wird modernste Technologie verwendet, die die günstigsten metallurgischen Umformungsstrukturen und einen niedrigen Wasserstoffgehalt gewährleistet.

Das Gussverfahren verläuft an der halbkontinuierlichen vertikalen Gießanlage gemäß der sogenannten „HOT TOP gas slip" Technologie.

Das wichtigste Element der Gießmaschine ist der Gießtisch mit Kokillen für die Produktion von Pressbolzen mit verschiedenen Durchmessern. Der Gießtisch bewegt sich beim Gießen in Richtung des Bodens der 8 m tiefen Gießgrube, die aus den Kokillen kommenden Pressbolzen werden von einem starken Wasserstrahl mit Kühlwasser bespritzt und somit abgekühlt.

Das Bewegen der bis zu 50 Tonnen schweren Last wird mit Hilfe eines hydraulischen Zylinders ausgeführt. Für eine genaue vertikale Lenkung und die Gewährleistung einer gleichmäßigen Gießgeschwindigkeit sorgt ein Prozesscomputer, welchem eine dort angebrachte sehr genaue Messausstattung die erforderlichen Daten übermittelt.

Homogenisierung von Pressbolzen

Nach dem Guss müssen die Pressbolzen thermisch bearbeitet werden, um dadurch die optimalen mechanischen Eigenschaften für die weitere Verarbeitung (Extrusion der Pressbolzen) zu ermöglichen.

Die thermische Bearbeitung verläuft im Homogenisierungsofen, in dem die Pressbolzen stufenweise erhitzt und bei einer Temperatur von 535°C bis 585 homogenisiert werden. Die Pressbolzen werden dann in Luftkühler weitergeleitet, in denen hohe Temperaturgradienten bei der Kühlung von Pressbolzen mittels einer Turbokühlung erreicht werden.

Der Homogenisierungsofen ist eine geschlossene Kammer, die mit Erdgas erhitzt wird. Den Vorschub der Pressbolzen in verschieden erhitzte Temperaturzonen des Ofens ermöglicht ein Schritttransporter, der in bestimmten Zeitintervallen die Pressbolzen in die nächste Ofenposition bringt.

Für die richtige Erhitzung und Abkühlung einzelner Legierungstypen sorgt ein Prozesscomputer.

Die abgekühlten Pressbolzen werden an beiden Enden abgesägt, mit Hilfe des automatischen Staplers werden diese auf eine Holzbettung aufeinander gelegt und mit Bändern in Bündel verpackt und transportfertig gemacht.

Der Zweck der Homogenisierung:

• die Transformation der nadelförmigen Phase (das Ziel sind globulare ß AlFeSi Kristalle, die sich leichter umformen lassen);
• Verringerung der Mikrosegregation nach dem Gießen der Pressbolzen;
• Verringerung der Materialspannung;
• eine kontrollierte Distribution von Disperoiden in Legierungen, die Mangan, Chrom und Zirkonium enthalten;
• • bei der Abkühlung sollte es zu einer kleinstmöglichen Ausscheidung der Inter – Metallphase Mg2Si kommen nach Kristallgrenzen beziehungsweise die Erlangung einer feinen Zwangsgeschmolzenen Phase Mg₂Si.

BREITBÄNDER

---

Wir produzieren auch Breitbänder, die zum Teil der Herstellung von Verdampfern dienen:

• Maximale Kapazität: 8.000 Tonnen pro Jahr
• Maximale Breite: 1.320 mm
• Dicke: 6 bis 10 mm